高爐內襯濕法噴涂造襯技術 ：
高爐是連續進行高溫作業的煉鐵主要設備，其內襯由于長期受到撞擊、侵蝕、熔損而出現局部或大面積的脫落，造成高爐操作爐型發生較大變化，進而爐況出現反復失常。延長高爐內襯使用壽命是冶煉工程技術人員一直關心的課題。目前國內外普遍采用干法噴涂造襯技術，與傳統的停爐砌磚維修相比，具有施工方便、耗時少、投產快等特點。但干法噴涂由于水料混合不均勻(在槍口處加水)，存在著：回彈率高、噴涂層結構疏松、使用壽命短、環境污染嚴重等缺點。
為此，將目前最先進的澆注料噴射施工技術與遙控熱態噴補技術相結合試驗開發了高爐遙控熱態濕法噴補造襯技術。很好地解決了以上問題，受到了用戶的普遍歡迎。該技術的實施使爐襯壽命達到18-24個月，具有節能、環保、低碳的效果。
高爐噴涂造襯新技術的特點:該噴涂造襯技術不僅具有原遙控熱態噴補造襯的優點，如施工方便、耗時少、投產快等，更重要的是彌補了干法噴涂的不足，可與支模澆注施工效果相媲美。
施工工藝與原噴補造襯技術相比，兩種造襯的施工工藝基本相同，但是澆注料遙控噴涂造襯技術是將料加水攪拌好后送入噴射機內，在噴槍口加速凝劑。而原噴補造襯技術是直接將干料加入噴涂機內，在噴槍口處加水。其中，澆注料的攪拌采用連續式攪拌設備，攪拌好的自動輸送進入噴射機內，因此與原高爐噴涂噴補造襯技術相比其并不會造成時間和人員的增加。
高爐熱態濕法噴涂效果:濕法澆注料遙控噴射造襯回彈率極低，一般在5%以下。由于澆注料為加水預攪拌好的加水量精準適量，所以噴涂現場粉塵極少，噴涂情況易于觀察，最重要的是可形成均勻、致密的高強整體結構。而原噴補造襯由于干式噴涂干料在噴槍口處加水，水與料難以充分混合均勻，造成噴涂時粉塵嚴重、回彈率高，噴涂層干濕不勻，難以保證形成均勻、致密的高強整體結構。
高爐噴涂造襯材料性能:噴射澆注料根據噴射厚度，其臨界粒度可以達到15毫米，而干法噴涂料的臨近粒度一般不超過5毫米，因此噴射澆注料可適合各種厚度的高強度結構襯層。噴射澆注料是利用速凝技術將澆注料以噴射的方式進行施工，因此具有澆注料的特性。而干法噴涂料為保證較高的附著性，材料必須具有一定的黏塑性，因此其致密性受到一定的限制。
內襯遙控熱態濕法噴涂造襯的施工程序，與半干法遙控熱態噴涂造襯的施工程序基本相同。在噴射施工前須做好準備工作，提前一天人員、設備進入現場，進行安全教育、危險源辨識和技術交底，保證設備安裝就位并運行正常。然后，將料線降至風口下沿，在料車上完水渣覆蓋料后，從各個風口不同角度對爐內噴射輕質壓火覆蓋料。其作用為阻隔煤氣，壓住著火點，縮短爐子降溫時間。由于對液壓站采取了強制水冷卻和液壓管線、噴射機械手強制風冷等措施，爐內溫度控制到低于300℃。
高爐噴涂工程在噴射施工時，采用400千克高壓水對爐墻和冷卻壁由上至下進行高壓清洗。此高壓設備可徹底清除冷卻壁上的渣灰、油污，凹槽內附著物，使噴涂料與冷卻壁更加有效地結合。
高爐噴涂造襯 噴射施工的步驟是：運行設備，將散料倒入與噴射機相連的連續式攪拌機內，調整加水量進行連續性加水攪拌;攪拌的料直接進入噴射機，通過料管輸送至遙控旋轉噴槍;遙控控制噴涂機械手的旋轉速度和旋轉方向，使噴射層厚度適當且質地勻稱;通過遙控四個定位器，由下至上以定位尺為準進行均勻噴射，直至爐型完全修復。經主管人員現場驗收后噴射工作結束。然后清理現場，噴涂設備分別由出鐵場平臺和爐口平臺沿原運入路線吊運出現場。
烘爐和開爐步驟如下：高爐噴涂結束后，從風口冷卻器將爐內殘留的回彈物耙出，再將風口重新裝好。往排空的爐內送熱風，通過放散管散開，在嚴密的監督下烘烤48小時以除去噴涂所帶來的水分。如不進行烘爐，而快速加熱，爐子一旦運行高爐噴涂料就可能大塊剝落。由熱風爐系統接一支獨立風管通過鐵口進行送風，以保證鐵口和風口之間的有效連通，使液態鐵和渣能夠熔至鐵口，從而避免出現開爐不暢帶來的麻煩。送風操作流程如下：用鉆頭鉆開鐵口，開口大小與送風管相配合。上面與熱風主要分管連接，將熱風送入出鐵口(而非風口)。爐子的隔離閥保持關閉，所有風口打開。通過出鐵口送風8小時，然后再打開隔離閥將熱風引入爐子內，最后撤出鐵口所接熱風管，至此即完成送風開爐。通過此送風方法，開爐4天后的產量會比正常操作時要高。
