70年代預解體鋼鐵窯問世之后，已經時這種新式窯爐并未在實際出產中表現出顯著的技能優勝性，重要緣由是運轉率低，造成了預解體窯運轉率低的緣由除非設施障條件外，重要是各部位的耐火材料無法知足采用要求，常常因為耐火材料需求掉換培修被迫停窯。

    預解體鋼鐵窯與傳統鋼鐵窯比較有如下特性：
    （1）堿及硫、氯等發揮性組份腐蝕嚴重
    因為預解體窯充分利用余熱預熱入預熱器的生料，堿的硫酸鹽和氯化物發揮、凝結，翻覆輪回，要得這些組份在窯中富集，與原始生料對比在最熱組預熱器的窯料R2O增長5倍，SO3增長3～5倍。相應部位的窯氣中這些組份的含量也大為增長，火材料表層氣溫為800～1200℃的部位，包含預熱器、解體爐、上升煙道、下料斜、窯筒后塵甚至窯門罩和冷卻機熱端所用的黏土磚和常規高鋁磚受到來自窯料和氣堿氧化物的腐蝕，構成膨脹性礦產使耐火材料分裂剝離，發生“堿裂”破環。而且硫、氯等發揮物組份在上述部位耐火材料表層構成2Cx·Ca-CO3、2S·CaSO4、2CaSO4·K2SO4等結皮的特片礦產，黏附窯料構成結皮，影響窯的正常運行。
    （2）窯的氣溫調動對耐火澆注料的敗壞加重
    重型預解體窯多引用篦式冷卻機和多風道噴煤嘴， 篦式冷卻機熱回收率高，二次溫可達1150℃，多風道噴煤嘴一下風量較大，所以光焰氣溫調動許多許多，出窯熟料氣溫可達1400℃，要得窯口、冷卻帶、燒成帶、過渡帶、解體帶甚至窯門罩、冷卻機的氣溫水平遠高于傳統窯的相應部位。
    氣溫調動不單對耐火材料提出更高的耐火要求，而并且氣溫的調動加重了窯料對耐火材料的化工腐蝕，用于傳統窯相應部位的材料在預解體窯上爐齡急遽降低。
    （3）窯的單位單產調動，窯筒轉速加速，加重是了耐火材料的應力破環。

    預解體窯單產較之同樣半徑的傳統窯調動3倍以上，窯的轉速達到3～4轉/分。窯筒高速運轉不僅機關應力大為增長，因為窯襯每轉一周所受到的周期性溫差的周率的增長采用造成熱沖擊的熱應力敗壞也同時加重。所以預解體窯要求窯襯材料要有更高的群體安定性和抗熱震安定性。
    （4）窯半徑加深，保護性窯皮的安定性差
    重型預解體窯的半徑增大，2000噸/日的窯半徑為4米， 4000噸/日窯半徑為4.7米，又加之窯速加速，機器轟動加重，因此作為高溫帶窯襯的保護性窯皮更易脫漏，不易補掛， 從而要求用于高溫帶耐火材料除有更耐高溫熟料腐蝕及熱震安定性，還需有更易粘掛窯皮的機能。
    （5）窯制度結構復雜，要求高的節能成效
     預分觸窯由預熱制度、回轉窯和冷卻機制度合成，結構遠較傳統窯復雜。對耐火材料而言第一是磚型復雜，計有80～100種之多，  這就要求耐火材料在出產、搬運、保管、砌筑等環節鞏固監管，而且對磚型的設計要簡易化、規摸化，盡力遞減異型制品和簡化施工，還需求研制各樣功效的耐火澆注料用于起首復雜的部位。
    預熱器及冷卻機制度表層積非常非常大，是預解體窯表層散熱損失的主干。為了下降能耗，必需引用多項隔熱材料與耐火材料合成復合里子，達到下降裝備表層氣溫的目標。
    綜上所述， 預解體窯因為堿、硫等發揮性組份的富集、窯溫調動、窯徑加深、窯速加速、結構復雜等緣由，造成對耐炎材料的化工腐蝕、高溫敗壞、機器應力和暖應力等全面破環效用比傳統窯要大，必需針對預解體窯的各部位不一樣的要求研制不一樣的新式材料。